caso de éxito unilever en la industria 4.0

Unilever es una empresa establecida global de manufactura, líder a nivel mundial en productos de consumo, creadora de marcas icónicas como Dove, Fruco, Caldos Knorr, entre muchas otras. En la actualidad, produce y vende alrededor de 400 marcas que abarcan 14 categorías de hogar, cuidado personal y productos de alimentos en más de 190 países.

En Colombia, “Unilever tiene su centro de producción ubicado en el Valle del Cauca (dos fábricas), las cuales logran producir alrededor de 184.000 toneladas anuales para las categorías de alimentos, cuidado personal y del hogar”. Según cifras de Unilever, son alrededor de 2,5 millones de personas quienes usan sus productos a nivel mundial.

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El reto de ser pioneros en la industria 4.0 – Unilever  

A mediados del 2016 se inició el proyecto de industria 4.0 con Unilever, con el objetivo de cumplir las metas propuestas y lograr nuevos cambios en su proceso de transformación digital industrial con tecnología 4.0, cabe destacar que fue un gran reto para la empresa, teniendo en cuenta que para la época era un objetivo ambicioso e innovador. En primer lugar, partimos de un punto clave el cual era digitalizar el registro del proceso productivo y mejorar su eficiencia operacional.

En una entrevista realizada por revista Dinero a  Alexander Palacios, Gerente de planta de producción de alimentos en Unilever,  menciona lo siguiente acerca del proyecto: 

“El objetivo era lograr a través de infraestructura digital y programación, interconectar de forma orgánica 16 líneas de producción, 5 procesos de fabricación y las principales áreas de soporte”. Esto para tener información en línea y capacidades analíticas que permitieran aumentar la eficiencia operacional (OEE) de las líneas de producción en la planta. Es decir, llevar de una manera más automatizada y menos manual el registro en tiempo real sobre el proceso de producción, tanto de los operarios como de las máquinas.

De igual forma, automatizar la recolección de datos manuales  y de máquinas: implementación de capacidades tecnológicas como IoT, movilidad y formularios digitales para crear el entorno necesario que pueda mejorar el día a día de las personas en la operación.

Para llevar el registro de eficiencia operacional utilizaban un método convencional del registro. Donde se registraba y se llevaba  un control de lo que hacía la línea de producción sobre cualquier máquina en específico. Esto requería que el operario registrara manualmente durante su turno de 8 horas las actividades y lo que sucedía dentro del proceso, lo que significaba que los mismos trabajadores  debían coordinar los tiempos y llevar el cálculo de su línea de producción, lo cual era muy demandante.

El gran reto para Unilever era obtener ahorros contundentes en el proceso productivo mediante la mejora de la eficiencia operativa y la toma de mejores decisiones al tener información confiable de los procedimientos.  Para esto, se automatizó el proceso en 3 de sus plantas principales de alimentos, las cuales eran: Savoury (caldos y sazonadoras), NVP (Maizena)  y Dressing (salsas y mayonesas). Entre esas tres plantas hay 16 líneas de producción, en las cuales se quería incrementar la productividad y eliminar errores humanos, el control de turnos  y todo lo que sucedía dentro del proceso de producción, esto incluyendo: horas inactivas, tipos de paradas, tiempos de respuesta de mantenimientos, entre otras variables que conllevan a la eficiencia general del proceso.

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Cómo desarrollamos este proyecto de transformación digital industrial con Unilever

Para Unilever era indispensable la aceptación de la tecnología por los usuarios que la iban a utilizar, con esto se garantizó el éxito de la solución. Partiendo de esta premisa, se dedicó mucho tiempo en la búsqueda de una interfaz que fuera pensada y diseñada en conjunto para asegurar la facilidad, simplicidad de uso del personal, sin necesidad de contar con tantos conocimientos tecnológicos y que cumpliera con las expectativas en cuanto a las capacidades necesarias para cumplir el objetivo de negocio (aumento de la eficiencia operacional). Brindando así, resultados en ahorros contundentes para la empresa.

Inicialmente se logró entender la relación entre personas, activos y procesos. Transformar los procesos requiere entender la vida de los usuarios para hacer una gestión de cambio importante y significativa, para que fuera bien aceptada e implementada adecuadamente en el futuro. Luego de analizar y entender esta relación se pudo modelar una solución digital acorde a las necesidades operativas de Unilever.

Con la plataforma de industria 4.0 ibisa se logró llevar a cabo esta digitalización industrial en cada una de las 16 líneas de producción que lo requerían. Para esto, se ubicaron dispositivos de adquisición de datos (Gateways de IoT) que permiten capturar diferentes eventos en las diferentes líneas de producción, los cuales dan acceso a diferentes señales del proceso. Estas señales se denominan: Estados y variables de la  línea de producción: dan información de arranque, alistamiento, parada, bloqueo, espera, entre otros. Como también, permiten adquirir datos de los activos, de esta manera se le da “voz” a las máquinas.

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Luego, se ejecutaron experiencias digitales. ¿Qué es una experiencia digital? Es una interacción entre las personas y los activos mediante el flujo de trabajo que modela el proceso a digitalizar, integrando las herramientas digitales necesarias para el cumplimiento de los objetivos del proceso específico, basándose en la información expuesta por los Gateways de IoT para ejecutar una acción correspondiente.

Por ejemplo: si la línea de producción de mayonesa se detiene o deja de funcionar, el sensor automáticamente activa una señal que desglosa las actividades modeladas dentro de un flujo de trabajo como lo puede ser una notificación al operador encargado, y adicional a esto, le envía una asignación de tarea que hace responsable a las personas acerca de las actividades o acciones que se deben tomar, luego de ser notificados. Detectando así, tiempos exactos de paradas, quién lo operó, a qué hora y demás información relevante para poder tomar acciones anticipadas.

Gracias a la tecnología de ibisa, se activaron diferentes experiencias digitales para poder efectuar de manera automática la producción y la detección de diferentes eventos en cada una de las 16  líneas, las cuales brindan los resultados esperados por Unilever. Teniendo información confiable del proceso de forma disponible para la toma oportuna de decisiones dentro de la operación, por lo tanto, se logra obtener una mejora en la eficiencia operativa, dando rápidos retornos de inversión.

Con respecto a la analitica de producción, el objetivo era tener información confiable, disponible, acerca de la medición y el aprovechamiento integral de la maquinaria industrial en cada una de las líneas de las áreas: DressingNVP y Savoury, donde se tiene en consideración:

  • Arquitectura integrada.  
  • Estados en la línea de producción: definidos como arranque, alistamiento, parada, bloqueo, espera.  
  • La lógica para los estados de arranque, alistamiento y parada está definida en cada controlador de llenado.  
  • Cantidad de producción, cantidad de rechazos: información que se obtiene mediante la  instalación y programación de las señales “Run”, “Cajas” de cada línea de producción. 

Con esta implementación Unilever logró basar sus decisiones operativas en datos reales y confiables. Adicionalmente, se confirma que el día a día de los operarios se centra más en la operación, que en la aplicación: reduciendo tiempos en actividades sin valor agregado, aumentando su producción, reduciendo tiempos en la atención de mantenimientos, teniendo trazabilidad de la información del proceso. Y por último, obteniendo indicadores que llevan a poder tomar decisiones acertadas en la mejora de la operación.

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Arquitectura y tecnologías utilizadas en el proceso de ejecución

Las tecnologías implementadas en la ejecución de este proyecto fueron las siguientes: Movilidad en Planta, Machine to Machine (M2M), Tecnologías de IoT Automatización de Procesos (RPA). 

La información recolectada desde los dispositivos IoT es el insumo para el cálculo de los  indicadores de OEE mediante la plataforma de industria 4.0 Ibisa.

Para la generación en línea de los indicadores de OEE se requiere obtener en tiempo real, señales de las máquinas como: encendido /apagado, conteo de  producción y otros datos obtenidos de PLC locales. De esta manera, nuestro componente Ibisa Link obtiene de manera automática  los datos.

Nuestra solución  brindó los resultados que a Unilever le gustaría conseguir en el mediano y largo  plazo en su mapa de ruta digital. Esto incluye: tener una solución digital que centralice  información y aplicaciones asociadas a los retos operativos de sus centros de operación,  geográficamente dispersos. Una solución centrada en roles y usuarios que sea amigable y ágil para  la consulta, incluso para usuarios no tecnológicos.

Victorias tempranas, implementaciones escalables y estándares con requerimientos mínimos de customización: la presente arquitectura inicia  con la digitalización de su aplicativo; dejar las bases tecnológicas suficientes para  estandarizar y crecer a futuro la solución con más centros de producción, nuevos indicadores o  requerimientos funcionales.

Con lo mencionado anteriormente, uno de los puntos decisivos para Unilever en la selección de la plataforma de industria 4.0 ibisa, fue precisamente, la flexibilidad que ofrece la plataforma, permitiéndoles adecuar de manera óptima y eficiente sus procesos industriales.  Del mismo modo, teniendo en cuenta el valor agregado que ibisa les podía brindar; teniendo una plataforma en la que ellos modelaran cada uno de los procesos, acerca de los productos que producían. Esto fue un pilar fundamental en la escogencia de ibisa.

Los ejes principales del proyecto que ofrecen finalmente caminos para aumentar la productividad  son:

  • Tener datos para la toma de decisiones: estimar una verdad unificada de lo que está pasando en la planta, ofreciendo información útil, analítica y específica para facilitar la toma de decisiones.  
  • Conectar personas, activos y procesos en una sola plataforma tecnológica: con esta integración se optimizará y mejorará la comunicación entre los integrantes de un proceso de producción,  máquinas y trabajadores. La comunicación será ágil y clara.  
  • Digitalización de procesos: simplificar las actividades de los trabajadores por medio de la  tecnología, donde algunos procesos se harán de manera más fácil y rápida, mejorando el desempeño de  los trabajadores, sus condiciones de trabajo y el proceso de producción. 
  • Integración de otras plataformas y/o herramientas como O365/SAP para un E2E Digital.

Con respecto a la plataforma de industria 4.0 Ibisa, se tienen configurados experiencias digitales a través de flujos de procesos, que se modelan dependientes del objetivo de cada línea de producción las cuales se activan de forma manual a través de formularios digitales, o de forma automática a través de eventos detectados (o falta de eventos) de los sensores y señales de estado, esto brinda la capacidad de desglosar actividades como: llamar a mantenimiento en caso de avería, reducir tiempos en actividades o activar flujos de paro si se detecta ausencia de datos en alguna máquina. Por último, generar valor agregado en la información necesaria para que el proceso tenga una verdadera continuidad operativa.

Toda la información procesada en los procesos y/o recibida en los sensores se tiene almacenada en Azure y puede ser visualizada en dashboards en tiempo real, en  reportes analíticos que pueden consultar en  Ibisa Analytics o Ibisa Paper.

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¿Por qué ibisa es la solución ideal para el Sector Manufacturero?

Según Maria Alejandra Morales Gutierrez, Líder de la Plataforma de Ibisa, considera que la plataforma de industria 4.0 puede adaptarse a cualquier tipo de industria.

“En mi percepción ibisa es la solución ideal para este tipo de industrias, porque se adapta a las necesidades de cada una de las plantas sin tener que desarrollar desde cero, es decir que ibisa es una aplicación que está pensada para el usuario final, que se adapta a las necesidades a través de la digitalización  de proyectos, utiliza mecanismos de tecnología de industria 4.0, establecidas, probadas en el mercado y que están a la vanguardia”.

Los resultados obtenidos con la implementación de la plataforma de ibisa en las 16 líneas de producción en Unilever son mencionados por Manuel G. Suárez P., Digital Manufacturing NoLA & SoLA:

  • Se logró un ROI (Retorno de Inversión) del +60% en el primer año, derivado del proceso de transformación digital para la planta de alimentos de unilever.
  • Se logró un enganche del uso de la información para los operadores. tradicionales de la planta hacia la gerencia media.
  • Flexibilidad en la customización de los procesos.
  • Capacidad de expansión y adaptabilidad.
  • Se logró tener información en tiempo real, visualización y analítica descriptiva para la toma de mejores decisiones del proceso.
  • Unilever logró ser pionero en la transformación digital para la cadena de abastecimiento en la región de latinoamérica y colombia.

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¿Cuál es el siguiente paso de esta Transformación Digital Industrial en Unilever?

Implementar conceptos como M2M (Machine to Machine), IoT (Internet of Things),  RPA (Process Automation),  Big Data, Machine Learning, entre otras. Con tal de poder tomar acciones basadas en datos, tales como:

  • 136.000 señales de IoT transmitidas por día de las 16 líneas de producción.
  • Más de 1.300 notificaciones y  asignaciones de tareas diarias.
  • Bajo consumo de ancho de banda 5 – 8 Mbps.
  • Activación de más de 50 turnos diarios.
  • Más de 300 usuarios conectados, más de 30 herramientas de gestión.
  • Entre 200 y 400 reportes de paros de máquina diarios.
  • Integración de plataformas PaaS e IaaS en modelos Cloud de bajo costo.
  • Desarrollo de proyectos y mejoramiento continuo desde piso de planta hasta alta gerencia.

Ahora tenemos planeado continuar con:

  • Analítica prescriptiva y predictiva – Machine Learning
  • Big Data & Democratización de datos/desarrollos para la mejor toma de decisiones del proceso
  • Integración E2E de la cadena de suministros


La plataforma de industria 4.0 ibisa tiene la capacidad de adaptarse a cualquier tipo de industria implementado la tecnología 4.0, rápida y adaptada.